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• Proceso de Fabricación

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• Diseño

• Cierres

• Reciclado de envases de vidrio

• Alimentación y zumos - Tarros y frascos de vidrio

• Botellas de vidrio y de cristal: Aceites y vinagres

• Botellas de vidrio y de cristal: Vinos, cavas y licores

• La versatilidad de los envases de vidrio

Proceso de Fabricación

El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas son mezcladas y conducidas automáticamente al horno de fusión, a temperaturas próximas a los 1.600 grados centígrados, aproximadamente.

Estos hornos funcionan continuamente durante 24 horas al día y 365 (366) días año, durante el proceso de su vida, que es de 8 ó 9 años. En él, las materias primas (incluidos los envases de vidrio procedentes del reciclado) entran por un extremo (enforne) y salen, una vez fundidos y acondicionados, por el otro extremo, a través de varios brazos (feeders) al final de los cuales y bajo los mismos, se encuentran las máquinas, que producen los nuevos envases.

El vidrio fundido y acondicionado en los feeders (canales de calentamiento/enfriamiento del vidrio) para el tipo de envases de vidrio a fabricar, y a una temperatura próxima a los 1000 grados centígrados, es cortado en gotas (trozos de vidrio, de un peso igual al del envase) y distribuido a los diferentes moldes que poseen la máquina de fabricación, donde mediante una serie de procesos de presión, prensado y vacío, se da forma a los nuevos envases (botellas o tarros).

Existen dos técnicas para la fabricación de envases:

• Soplado-soplado: utilizado habitualmente para la fabricación de botellas. Esta técnica se basa en el uso de un punzón que forma una pequeña cavidad en la masa de vidrio fundido (gota de vidrio); esta cavidad es posteriormente expandida mediante aire comprimido. Al expandirse, la gota es forzada a adoptar una determinada configuración que corresponde al molde preliminar que, por su diseño, dará el parto ideal del vidrio creándose así una botella semiformada, llamada parison o preliminar. A continuación, este parisón es transferido al molde terminador que dará la forma final al envase, usando aire comprimido y vacío.
• Prensado-soplado: desarrollado inicialmente para los envases de boca ancha (tarros) actualmente también se utiliza para los envases de boca estrecha (botellas) al obtenerse un mejor control en el reparto del vidrio. El prensado-soplado comienza por el uso de un punzón relativamente largo, que forma una cavidad interior en la gota, prensando el vidrio contra la superficie del molde preliminar de tal forma que, el espacio ocupado por el punzón, corresponde a la burbuja de aire formada por el primer soplo del sistema tradicional. Esta forma del parisón es igualmente transferida al molde terminador donde, con la ayuda del aire comprimido y vacío, es expandida de una forma simple y más uniforme hasta la forma final del envase.

Las máquinas utilizadas habitualmente son longitudinales de tipo IS constituidas por varias secciones que funcionan de forma independiente, y que pueden pararse una o varias de ellas, mientras que las demás siguen produciendo. Normalmente, constan de 6, 8, 10, 12, 16 ó 20 secciones y, cada una de ellas, puede trabajar en S.G. (simple gota o un envase por sección), D.G. (doble gota o dos envases por sección) y T.G. (triple gota o tres envases por sección).

Una vez fabricada la botella o tarro de vidrio, aún a una temperatura elevada, es introducido en un túnel (archa) de recocido -para evitar la formación de tensiones internas debidas a un enfriamiento rápido- con temperaturas controladas. Los envases pasan por este túnel lentamente siendo recalentados y posteriormente enfriados de una manera predeterminada. Así, el vidrio adquiere un mayor grado de resistencia.

A la salida del archa de recocido, los envases son tratados en su cara externa para disminuir el coeficiente de rozamiento entre ellos, y permitir un fácil deslizamiento por las líneas de inspección y embalado automático. Al final del archa de recocido, un alineador distribuye los envases a las diferentes líneas de inspección y transporte.

Sobre estas líneas una serie de máquinas electrónicas controlan el 100% de los envases y eliminan aquellos que no cumplen las exigencias de calidad previstas. Habitualmente son máquinas optoelectrónicas que se encargan de realizar controles dimensionales y funcionales del envase:

• Control de anillos (diámetro interno del cuello).
• Para eliminación de partículas de vidrio no deseadas.
• Para eliminación de fisuras del envase de vidrio, que pudieran hacerlo frágil o impedir la estanqueidad del mismo.
• Para eliminar aquellos envases cuyo perfil externo, no se corresponda con el teórico.
• Para eliminar los envases cuyo espesor de pared mínimo no cumpla el valor teórico, para garantizar su resistencia, frente a choques mecánicos.
• Sistemas de lectura de los números de molde a partir de un código de identificación para asociar cada defecto al molde correspondiente.

Todas estas máquinas están vinculadas a un ordenador, donde se almacena y trata toda la información. Dado el elevado número de envases que producen anualmente, estas máquinas realizan un proceso de control, que sería imposible realizar hoy al 100% con personas y con un muy superior grado de efectividad. El control humano, se realiza por personal altamente especializado, sobre la eficacia en cada momento de las máquinas y este control y medida de eficacia de las mismas, es el que determina si los envases producidos son aceptados o rechazados.

Por último, y al final de las máquinas de inspección, se encuentran las máquinas para embalar la producción (paletizadores), que una vez paletizada, es recubierta con una funda de plástico (polietileno) retráctil y pasado a través de un túnel de retracción o marco retráctil que contrae la funda sobre los envases, y con ellos los protege de una posterior entrada de polvo u otro elemento, durante su almacenamiento y transporte.